Urbex – Een verlaten staalfabriek in Luik

Gepubliceerd door BartGolsteijn op

Hola boppers! Vandaag is en was het tijd om weer eens te gaan urbexen! Het is een samenvoeging van de Engelse woorden urban en exploring. Dus je verkent stedelijke dingen die verlaten en verweerd zijn. Veel locaties zijn privé-eigendom, dus wel even opletten. De belangrijkste regel voor urbex is als volgt: ‘take nothing but pictures, leave nothing but footprints‘. En zo doe ik het ook! Ik behandel alles met respect. En probeer de sfeer – die soms best angstaanjagend of creepy is – vast te leggen.

De reis gaat naar een grote, leegstaande hoogoven in Ougrée – een dorp in de regio van Seraing, dat weer onderdeel is van Luik in België. Dat is echt super dichtbij! Die Belgen laten veel van hun verlaten industrie staan. Al zit daar ook vaak een heel verhaal achter. In dit geval een verhaal dat banen van duizenden mensen heeft gekost. In België duurt het vaak jaren en jaren voordat er gesaneerd wordt. Als ze al saneren. Het kost bakken met geld en dan laat de eigenaar alles ‘gewoon’ nog wat langer staan.

Nou, hoe heet het dan waar ik naartoe ben gegaan? Wel: Haut-Fourneau B – ook wel HFB genoemd: een super grote en prachtige plek. Site d’Ougrée – coole naam. Eén van de grootste en bekendste hoogovens van het Belgische imperium van de staalindustrie. Want dat was het ooit. Eigendom van Cockerill-Sambre met vestigingen in langs de Maas in Seraing, Cheratte en Herstal en langs de Samber in Charleroi met meer dan 10.000 mensen in dienst. Een verhaal van miljarden euro’s, wereldwijd marktleiderschap en Belgische industriële geschiedenis. In de loop der tijd en verschillende overnames kreeg het bedrijf de nieuwe naam Arcelor. Het werd de grootste metaalgroep ter wereld qua omzet en had meer dan 300.000 werknemers in 60 landen. Ongekend. Het leven was goed: er was veel vraag naar staal, de productie werd goed gedraaid en daarmee was de werkgelegenheid zeker en werkten er vaak hele families in de fabrieken. In juni 2006 fuseerde Arcelor met de grote rivaal Mittal en ArcelorMittal werd geboren. Bijna meteen startte een grote saneringsoperatie. Het moest namelijk allemaal veel goedkoper. Producties in lageloonlanden waren beduidend goedkoper, de vraag naar staal liep terug, fabrieken waren toch wat verouderd en de economische crisis kwam langs. Grote sites langs de Maas sloten dan ook in de navolgende jaren. Vele mensen – soms dus hele gezinnen – verloren hun baan en de hele streek werd een flinke nekslag toegediend. Iets waar men tot op heden nog niet volledig van is hersteld. Het hele staalimperium wat België meer dan een eeuw was, is ingestort. 

De machine staalconstructies op de site van HFB

‘Vroeger met pap in de steenfabriek’

Soms (lees: best vaak) stap ik met een onbehaaglijk gevoel een grote, verlaten, vieze fabrieksruimte in. Je moet kijken waar je loopt. Oppassen dat je je hoofd niet stoot of door de manke ijzeren vloerplaten zakt. Schijnen met de zaklamp als je door het trappenhuis naar de volgende verdieping wandelt. Lopen met soms wel klamme handen over de open, metalen roosters waarvan je gewoonweg niet weet hoe poreus ze zijn. Om vervolgens oog in oog te staan met ovens en grote machines. Die hebben ooit zo hard gebulderd! Poeh. Als ik in een verlaten fabriek sta, krijg ik toch als eerste een beetje rillingen in mijn buik. Het doet me denken aan al die keren dat ik met pap vroeger naar de steenfabriek ging. Hij moest dan een controlerondje lopen. De binnenkomst ging nog wel, want daar was niet veel lawaai en er was daglicht. Maar dan ging je de hoek om, langs grote karren met ongebakken bakstenen. Langs ontzettend warme ovens, waar pap altijd even naar binnen moest kijken. Verderop ging het wel weer, want daar stonden de bakstenen te koelen. Maar dan gingen we door de deur en daar stonden grote graafmachines! Om klei te vervoeren. En de afzuiging bulderde altijd ontzettend hard. Ik liep dan strak achter pap aan in de hoop dat we weer snel bij een veilige haven aankwamen: de kantine. Daar was het fijn. Beetje rommelig en een echte fabriekslucht, maar fijn. De laatste halte was niet super erg, al zou ik er niet graag een nachtje slapen. Het daglicht was gelukkig weer terug, maar ook hier stonden gekke apparaten en buizen. Nee, niet erg leuk. En dan even het kantoor in. Wat pap daar ging doen weet ik niet. Volgens mij het alarm controleren of zoiets. Het was fijn om bij pap te zijn en het was ook fijn als het rondje er weer op zat en we weer lekker in de auto naar huis zaten. Oef. Nou, dat gevoel heb ik dus. En dat had ik vandaag ook! Ik heb trouwens nog niet verteld waar ik naartoe ben gegaan. Dus lees maar snel verder.

Bestemming: Haut-Fourneau B (HFB) ofwel Site d’Ougrée. Een haut fourneau in het Frans heet ook wel een blast furnace in het Engels en een hoogoven in het Nederlands. Seraing is een stad en gemeente in de provincie Luik in België. De site van HFB ligt in het dorp Ougrée. HFB werd gebouwd in 1962. De fabriek draaide tot 2008 op volle kracht, maar wegens de economische crisis en de lage vraag naar staal werden in 2009 de werkzaamheden langzaam afgebouwd. In 2010 volgde een nieuwe opstart, maar al een jaar later besloot de eigenaar ArcelorMittal om de hoogovens in de hele stad Luik stil te leggen. Nog altijd was er weinig vraag naar staal en was er sprake van overproductie. Geen handige combinatie, maar vaak wel een veelvoorkomende combinatie. De fabriek is uiteindelijk in juni 2014 definitief gesloten. De hoogoven van HFB staat nog steeds. Een andere bekende hoogoven – de HF6 – is neergehaald in 2016.

HFB?

Dit stukje moet je lekker overslaan als het je voor geen meter boeit van wie het HFB is en was! Maar als je dit alweer leest (ja, deze zin…), moet je toch gewoon even verder lezen. Het begon allemaal met de eerste eigenaar: de zogenaamde Société anonyme John Cockerill – een hoogoven-, staal- en metaalwarenbedrijf te Seraing dat bestond van 1842 tot 1955. De grondlegger hiervan was een man met de naam John Cockerill. Hij kocht in 1817 samen met zijn broer Charles James Cockerill een voormalig prinsbisschoppelijk paleis in Seraing. Daar begonnen ze een bedrijf dat geleidelijk groeide en groeide, tot het een hoogoven had. Het was de eerste in België die met cokes (cokes? cokes!) werd gestookt om ijzererts te veranderen in ruwijzer. Het bedrijf groeide uit tot een van Europa’s toonaangevende staalbedrijven, dat onder meer sterk betrokken was bij de aanleg van het Belgische spoorwegnet. Toen John in 1840, tijdens een reis naar Rusland, aan tyfus stierf, had het bedrijf geen erfgenaam. Het bedrijf met destijds 30.000 medewerkers dreigde te sluiten, maar was intussen van groot belang voor de Belgische staat. Die het dan ook kocht in 1842. De naam werd veranderd in Société anonyme pour l’Exploitation des Etablissements John Cockerill, kortweg S.A. John Cockerill of Société John Cockerill. In 1843 werd een werf voor zeeschepen opgericht te Antwerpen. Verder leverde Cockerill ook pantserplaten, tunnelboormachines en dergelijke. Het bedrijf bezat twee steenkoolmijnen, terwijl na 1866 de steenkoolmijnbouw nog werd uitgebreid. In 1872 werd voor de staalfabricage het Siemens-Martinproces geïntroduceerd en in 1886 volgde het Gilchrist-Thomasproces. In 1955 fuseerde de S.A. John Cockerill met de S.A. Ougrée-Marihaye en Ferblatil tot S.A. Cockerill-Ougrée. In 1966 volgde een nieuwe fusie, waarbij de Forges de la Providence opgenomen werden, en de Société Cockerill-Ougrée-Providence ontstond. In 1970 werd er gefuseerd met Espérance-Longdoz, waarop een bedrijf ontstond dat opnieuw kortweg als Cockerill werd aangeduid. 40.000 medewerkers en een jaarlijkse productie van 6.134 kiloton ruw ijzer. In het bezit waren 27 hoogovens, waarvan 14 in het Luikse bekken Seraing en  Ougrée. In 1981 volgde een nieuwe fusie, nu met de Henegouwse fabrieken van Hainaut-Sambre, en aldus ontstond Cockerill-Sambre, waarvan Albert Frère de leider werd. In 1984 kwam aan de staalfabricage te Seraing een einde. In 1999 kwam een samenwerking tot stand tussen Cockerill-Sambre en Usinor. Snap je het nog? Steeds meer onderdelen gingen sluiten en de fusiegolf ging verder. In 2001 ging Usinor, en dus ook Cockerill-Sambre, op in Arcelor. En in 2006 werd dit ArcelorMittal. In 2011 werden de hoogovens in de buurt van Luik definitief uit gebruik genomen, evenals de bewerking van ijzer en staal. Wat overbleef was de cokesfabriek HFB, die in 2014 sloot. Want wat moet je met cokes (lees hieronder wat het zijn) als er geen hoogoven in de buurt staat? Daarmee kwam een definitief einde aan de ijzer- en staalproductie in Luik.

Welkom bij HFB!

Op naar de staalfabriek!

De auto parkeer ik aan een smalle straat en linksachter kun je met een trap omhoog klimmen. Het is een viezige straat met veel afval. Wel handig dat er een bureaustoel op straat staat, mocht je effe willen zitten. Maar goed. De trap op. Dan de brug over en dan scherp naar links om over het spoor te springen. Makkie. We klimmen via een los hekwerk naar boven, maar dat blijkt uiteindelijk toch echt onnodig. Want als je het spoor gewoon volgt dan kom je op dezelfde plek uit. Er staat een compleet hekwerk om de locatie heen, maar dat hebben voorgangers plaatselijk al weggehaald. Dus we hoeven niet te klauteren of capriolen uit te halen – nee, we kunnen gewoon doorlopen. Makkie. Het eerste wat je ziet als je het terrein binnenwandelt is een grote plek waar de treinstellen aankomen en gelost worden. Wat zou hier vroeger gelost worden? Houtskool? Beetje veel werk als dit allemaal per spoor naar de fabriek werd gestuurd, maar goed. Er loopt een grote transportband naar de fabriek toe. Trouwens, op de hele site zie je een doolhof van buizen en leidingen. Dat geeft een mooie en machtig gezicht.

We lopen door en zien hoe de natuur lekker z’n gang gaat. Planten, bomen en struiken nemen langzamerhand deze locatie over. Een mooie mix van industrie en natuur. Er staan trouwens ontzettend veel vlinderstruiken! We vinden een eerste gebouw dat we binnengaan. Wel een beetje oppassen met de trap naar boven, want die is gedeeltelijk weg. Volgens mij stappen we (al weet ik het niet zeker) de cokesfabriek in. Bij het tikken van deze blog weet ik wel zeker dat het niet de cokesfabriek is, want die ligt namelijk verderop en niet op de site waar ik ben geweest. Een plattegrond zou handig zijn… Na een stukje lopen komen we aan op de eerste verdieping, nadat we eerst een controlekamer bekijken. Het is er best donker, maar het raam is stuk en er valt net een sprankje licht naarbinnen. Cool zeg. Het is wat puzzelen met de instellingen van de camera, maar het lukt zeker om een mooie foto te maken. Ook al heb ik geen statief bij me – toch handig dat nog eens aan te schaffen. Maar goed, dat komt ooit wel. Of niet. Op de eerste verdieping is een reeks ovens te zien. We lopen door naar boven, vanwaar je een prachtig uitzicht hebt over de hele site. Dichtbij staan twee massaal grote reservoirs met water. Ontzettend veel liters. Ik vraag me af of ze leeg zijn en waar ze voor werden gebruikt.

Bovenop het dak van één van de fabrieken

Hier zaten ooit mannen en vrouwen aan de knoppen

Cokes? Cokes!

Cokes is steenkool die met een speciale warmtebehandeling van verontreinigingen is ontdaan om er een meer zuivere brandstof van te maken. Steenkool is nodig om vloeibaar ruwijzer te maken in de hoogoven, maar ze kunnen niet rechtstreeks in de hoogoven worden gebruikt. Ze bevatten namelijk teveel schadelijke of onnuttige producten voor het hoogovenproces en bovendien zijn ze niet sterk genoeg om de lading in de hoogoven te draaien. Daarom worden de kolen omgezet in cokes, die ontstaan door de thermolyse van vermalen steenkool. De vermalen steenkool wordt in een zuurstofvrije omgeving indirect verwarmd tot ongeveer 1000 tot 1.250 graden Celcius. Aangezien geen zuurstof aanwezig is in de afgesloten ovens, verbranden de kolen niet. Dit wordt droge destillatie genoemd en duurt ongeveer 18 uur. 35 ton kolen worden dan omgezet in 25 ton cokes. Zodra de kolen in cokes omgezet zijn, worden de zijdeuren van de oven weggenomen en duwt de arm van de ontlaadmachine de gloeiende cokes uit de oven. De cokes komt in de bluswagen terecht. Die rijdt naar en onder de blustoren, waar ze besproeid worden met water. Dezelfde wagen brengt daarna zijn inhoud naar de cokeskaai, waar de cokes verder uitdampen. Een cokesgraver stuurt vervolgens het hele handeltje via een transportband naar de cokesstabilisatie, waar de cokes gebroken en gezeefd wordt. Tijdens het destillatieproces komt een grote hoeveelheid gas en rook vrij, die – na zuivering – gas oplevert en andere waardevolle nevenproducten, zoals teer, zwavel, ammoniak, naftaleen en benzol. Zowel de cokesproductie als de gaszuivering verlopen sterk geautomatiseerd. De geproduceerde cokes wordt als brandstof gebruikt in de hoogoven en speelt een rol in de chemische processen die in de hoogoven plaatsvinden. Het cokesgas dat wordt geproduceerd, wordt volledig gebruikt als brandstof. Bron: tekst grotendeels afkomstig van ArcelorMittal.

Eenmaal buiten is het fijn weer wat frisse lucht in te ademen. Al ruik je overal op deze locatie wel wat. Ik wil niet weten wat het allemaal is. We lopen onder de grote leidingen en buizen door naar een soort van binnenplaats naast de grote hoogoven. Er zijn vier andere urbexers aanwezig, waarvan er eentje met een VR-bril zijn supersonische drone bestuurt. Wat vliegt dat ding hard joh!

De magnifieke hoogoven

Na een bezoekje aan wat verregende kantoortjes waar werkelijk de hele administratie op de grond is gepleurd, gaan we door naar de hoogoven zelf. Ik loop wat trappen op en sta vervolgens oog in oog met de voet van de hoogoven. Wow, wat is dat mooi zeg. En vooral ook imposant. Het is een rond ding met verschillende ronde injectoren. Die werden gebruikt om hete lucht van ongeveer 1000 graden Celsius te injecteren, wat nodig was om het vloeibare ruwstaal te produceren. Je ziet de hele machine staan en de gele railings en pilaren zorgen voor een geweldig contrast. En prachtige foto’s niet te vergeten. Het mooie is dat je de magnifieke machine ziet staan in – jawel – het zonlicht. Het is vandaag super zonnig en omdat het volledige dak van de fabriek eromheen weg is, kun je alles met het blote oog aanschouwen. De enorme toren van de hoogoven werd vroeger gevuld met cokes die werden verbrand en voor hitte zorgen. Bovenin werden ook de ijzerertspallets in de hoogoven gedaan en onder de voet zijn kanalen zichtbaar van vuurvaste steen, waarin het vloeibare staal werd uitgegoten. Als zich namelijk voldoende vloeibaar ruwstaal verzamelt in de haard, wordt de hoogoven onderin open geboord en stroomt het staal via het tapgat naar buiten. Daar wordt het opgevangen in mengers: vuurvaste torpedovormige voorraadvaten die per spoor worden getransporteerd. De mengers stonden onder de oven opgesteld. De site van HFB zelf heeft geen staalfabriek, waar plaatstaal werd geproduceerd. Het vloeibare staal werd dan ook per spoor vervoerd naar een plek zo’n 20 kilometer verderop. Ongekend toch! Maar goed. Weet dat het onderaanzicht van de hoogoven echt prachtig is.

Het geweldige vooraanzicht van de hoogoven met ronde injectoren

Prachtige kleurencombinatie van de hoogoven met de gele accenten in de fabriek

Maarre… hoe werkt zo’n hoogoven eigenlijk?

In een hoogoven wordt het ijzer gesmolten. Hoogovens zien er uit als industrietorens van ongeveer 100 meter hoog. De eigenlijke oven bevindt zich onderaan en is ongeveer 10 meter hoog met een diameter van 15 meter. Als basisgrondstoffen gebruikt men een samenstelling van ijzererts, pellets, sinter, cokes en kalksteen. Van het ijzererts worden pellets (‘knikkers’) en sintererts (poreuze brokken) gemaakt. Pellets lijken op knikkers en worden gemaakt van samengeperst ijzerertspoeder en een beetje kalksteen. Sintererts lijkt op poreuze brokken en wordt gemaakt van kleine brokjes ijzererts, vermengd met kooks en kalksteen. Door het ijzererts te verwerken tot pellets en sinter wordt het hoogovenproces versneld en de capaciteit van de oven vergroot.

Deze grondstoffen worden vanuit voorraadbunkers naar de top van de hoogoven gebracht en in de vultrechter van de hoogoven gegoten. Van daar zakt de materie af naar een van de twee materiebunkers. Een ronddraaiende schommelgoot zorgt ervoor dat de lading in de hoogoven gelijkmatig verdeeld wordt, in mooie horizontale lagen. Bij sommige moderne ovens wordt ook tot fijn poeder vermalen steenkool rechtstreeks in de hoogovens ingebracht als vervanging of als aanvulling van de dure cokes. Een mengsel van deze basisstoffen en enkele bijkomende toeslagstoffen wordt continu boven in de oven aangevoerd via een schuin oplopende lift. Door de aanvoer van hete lucht van ongeveer 1000 °C komen de cokes tot verbranding. Hierbij ontstaat koolstofmonoxide die zorgt voor de omzetting van het ijzeroxide in het ijzererts naar ijzer. Met andere woorden, de cokes zorgen ervoor dat het ijzer wordt losgemaakt van de zuurstof, waaraan het in het ijzererts vastzit. Dit gebeurt bij een temperatuur van ongeveer 2000 °C. Dit is meer dan voldoende is om het ijzer te doen smelten.

Onderaan de hoogoven wordt hete lucht ingeblazen die een temperatuur heeft van 1.000 °C tot 1.200 °C. De hete lucht reageert met de cokes en poederkool en vormt een reductiegas, dat de zuurstof uit de ijzerertsen gaat onttrekken. Tegelijk ontstaat de warmte die nodig is om de gereduceerde ijzerertsen te smelten. Naarmate de hoogovenlading daalt, vindt de omzetting van ijzererts in vloeibaar ruwijzer plaats. Het vloeibare ruwijzer verzamelt zich onderaan in de hoogoven. Op geregelde tijdstippen wordt het ruwijzer langs een van de twee gietgaten afgetapt en opgevangen in torpedowagens, die het ruwijzer naar de staalfabriek vervoeren.

Ok, ik heb veel foto’s geschoten. Mooi man. Eenmaal buiten komen we uit aan de kant van de rivier. Aan de linkerkant zijn enorme bekkens te zien. Wel zes of zeven. Misschien wel acht. Na wat research bij het tikken van deze blog kom ik erachter dat het opslagbekkens zijn voor cokes. Ze zijn zo groot dat er op dit moment hele bomen in groeien. En die raken de bovenkant van het bekken niet eens. Geen idee trouwens of die cokes ook werden verkocht vanuit HFB of dat ze volledig werden gebruikt in de hoogoven. De bekkens liggen in elk geval dichtbij de hoogoven zelf om de afstand van transport zo klein mogelijk te maken. Trouwens – even terzijde: het blijft toch grappig hoe ik in elkaar zit. Als ik eenmaal ergens ben geweest dat me interesseert en aanspreekt, wil ik er meer van weten. Dit artikel is dan ook een gevolg van die nieuwsgierigheid. Waarbij ik ook maar even heb uitgezocht hoe zo’n staalfabriek ‘hoog-over’ in elkaar steekt. Misschien onthou ik er nog wel iets van! Tja, tot vandaag had ik nog nooit van cokes gehoord. Maar goed, verder nu.

We beklimmen vervolgens één of andere buitentrap die leidt naar het dag van één van de gebouwen. Er is een flinke liftschacht aanwezig en hier en daar ontbreken stalen bodemplaten. Effe goed opletten. Trouwens: roosters waar je doorheen kunt kijken (lees: je ziet de diepte onder je) zijn toch niet direct m’n favoriete ondergrond om op te lopen. Zeker omdat je echt niet weet hoe goed de conditie van die roosters is. Ajaj. Niet teveel over nadenken. Al lukt dat niet altijd en heb ik hier en daar wat zweethanden. In de fabrieken zelf, maar zeker ook nu we aan de buitenkant een enorme klim maken van echt tientallen meters. Oef. Snel weer naar beneden na allereerst een mooi uitzicht te zien over de site en de rivier. We springen een nieuw gebouw in – geen idee wat het is – en volgen de bordjes van de commandopost. Dan treffen we een mooie machinekamer aan die helaas wel door koperdieven volledig is gestript. Jammer, maar het levert wel mooie plaatjes op.

Yes, we vinden de ‘hangar’

Ok: verder. Al ben ik ook wel klaar om terug te gaan naar de auto. We lopen inmiddels al uren rond op het terrein en mijn maag knort behoorlijk. Sinds vanmorgen 7u niks meer gegeten en we zitten nu al in de middag. De jongens willen nog even door, want stiekem zijn we op zoek naar de grootste controlekamer. We kijken gedurende ons bezoek een videoblog van een paar Belgen die uitkomen in een loods met turbines. De elektriciteitscentrale – want die heeft een site als deze. In de hoek zijn trappen omhoog die naar de controlekamer leiden. Die willen we eigenlijk wel zien. We flitsen een nieuw gebouw in waar we ons oog valt op een bordje ‘commandokamer’. He, zou het hier zijn? We gaan het gebouw in en via de donkere trappen checken we elke etage. Geen idee waar we nu zijn beland, maar het is immens hier. We klimmen tot de vierde of vijfde verdieping waar we in een enorm lange loods terecht komen. Gek om te beseffen dat we ook nog eens aardig hoog staan. Het is een loods van tenminste 100 meter lang en zeker tientallen meters hoog. Een enorme transportband met een rooster erin is zichtbaar – wat zouden ze hier hebben geproduceerd? Ik weet het nog niet zeker, maar het kan misschien de fabriek zijn waar ze de sinter maken van kleine brokjes ijzererts, vermengd met kooks en kalksteen. Als ik filmpjes kijken over de productie van ruwijzer zie ik een soortgelijke band langskomen, dus daarom dat ik hierop gok. Ik durf er wel een kratje bier op te zetten. Er ligt een kantine die we kort bezoeken. De omgevallen Coca Cola machine laat zien dat er met een knalfuif is afgesloten. Volgens mij woont er trouwens iemand in één van de vertrekken. Zeker als we een pornoblaadje aantreffen dat er nog gaaf uitziet en een verschijningsdatum van januari 2020 heeft. Leuk man. Uiteindelijk vinden we op de 2e verdieping een controlekamer, maar die is weinig spectaculair.

Eenmaal buiten ben ik nu echt klaar om wat te gaan eten. We spreken af nog één laatste poging te doen om de soort-van-vliegtuig-hangar te vinden met blauwe machines. Deal! We bekijken het filmpje nog eens goed en zien een deel van de site die er aardig nieuw uitziet. Blauwe accenten in de railings buiten verraden dat we wellicht warm zitten. Uiteindelijk vinden we dan toch de loods met gekromd dak! We herkennen het aan die blauwe kleuren. Het lijkt nog redelijk nieuw allemaal (naja, in vergelijk met de rest van de site) en er staan verschillende turbines. Die werden gebruikt om stroom te wekken die werd gebruikt in de productie. In de rechterhoek zijn de trappen omhoog zichtbaar die we nemen. En dan vinden we de grote controlekamer. Een soort van interieur van een space shuttle: een grote bedieningsconsole met daarboven een groot display waarop allemaal metertjes te zien zijn. Je kunt er ook achter lopen, waar je de mooie schakelingen en schakelkasten kunt bewonden. Cool. Het zit er op. Na 6,5 uur gaan we dan naar huis. Wat een mooie locatie is dit zeg! En dan hebben we zeker nog niet alles gezien! De uitgestrektheid en grootte van deze locatie is echt enorm. De machines en installaties zijn echt groots. Met en zonder S.

De loods met turbines – de elektriciteitscentrale van HFB

De toekomst van HFB: slopen en saneren of behouden?

De site van Haut Fourneau B in Ougrée is nog steeds niet gesaneerd en staat er nog. De cokesfabriek is in 2014 uit gebruik genomen en de hoogoven al in 2011. Daarmee kwam een einde aan meer dan een eeuw Belgische industriële geschiedenis. In verschillende krantenartikelen van juni 2014 is te lezen dat de bedoeling was – althans dat werd gezegd – dat de site zou worden ontmanteld en worden gesaneerd. Een operatie van zo’n 59 miljoen euro. Geen kattenpis. In die jaren – welk jaar exact weet ik niet en kan ik gewoonweg ook niet vinden – zijn de hoogovens en de site zogenaamd onder cocon geplaatst. Dit houdt in dat de sluiting van de fabrieken een feit is, maar ze in een staat van heropleving worden gehouden. Waarom hebben ze dit gedaan? Omdat men echt dacht dat ze ooit nog eens werden opgestart? Feit was namelijk al dat de hoogoven sterk verouderd was en qua productiekosten niet kon concurreren tegen de lage loonlanden. Waarschijnlijk is ervoor gekozen omdat een site onder cocon ervoor zorgt dat de eigenaar niks hoeft te herstellen – in de zin van grondzuivering en het afbreken van de installaties. Daarnaast zal het zeker ook een andere bedoeling hebben, namelijk de hoop scheppen dat de productie ooit weer wordt opgestart. Dit had als voordeel dat werknemers werden ontslagen op grond van bedrijfseconomische redenen. Handigheid daarbij is dat er geen dure afvloeiingsregelingen bij komen kijken. Hoe handig is dat, zeker als je omzet flink onder druk staat? Dus: ArcelorMittal kan de site nog tot 2025 gebruiken, al is de kans echt heel klein dat dit gebeurt. Laat ik zeggen: niet aanwezig. Ga zelf maar eens een kijkje nemen op de site en dan ben je er snel achter dat het niet gaat gebeuren. Waarschijnlijk wordt de gehele site in 2025 verkocht voor weinig geld aan een afbraakfirma die de hele boel saneert. Dat zal de enige manier zijn voor ArcelorMittal om hier zonder al te veel kosten uit te komen. De bestemming van de grond bepaalt trouwens hoeveel geld die hele sanering en zuivering kost. Een woonwijk stelt bijvoorbeeld hoge eisen aan de kwaliteit van de bodem. In elk geval wordt er ook met een schuin oog gekeken naar de industriegebieden in Duitsland. Zo zijn bijvoorbeeld een ijzersmelterij en steenkolenmijn de afgelopen jaren op de UNESCO Werelderfgoedlijst geplaatst. Wie weet haalt HFB deze lijst ook ooit in de toekomst? Het zou in elk geval een heel mooi plan zijn, dat toekomstige bezoekers herinnert aan de mooie industriële geschiedenis op deze plek in België en het mogelijk maakt de prachtige constructies nog lang te aanschouwen en fotograferen. Amen.


2 reacties

Peter · 20 september 2020 op 12:52

Zeker de moeite waard om eens van dichtbij te gaan bekijken, dank je voor jou interessante toelichting over het hoe en wat.

BartGolsteijn · 21 september 2020 op 22:28

Dankje en graag gedaan! Veel plezier en ben benieuwd wat je ervan vindt!

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *